Existuje mnoho důvodů pro výběr materiálů grafitových elektrod, ale existují čtyři hlavní kritéria:
1. Průměrný průměr částic materiálu
Průměrný průměr částic materiálu přímo ovlivňuje stav vybíjení materiálu.
Čím menší je průměrná velikost částic materiálu, tím rovnoměrnější je výboj materiálu, stabilnější je výboj a lepší je kvalita povrchu.
Pro kovací a tlakové licí formy s nízkými požadavky na povrch a přesnost se obvykle doporučuje použití hrubších částic, jako je ISEM-3 atd.; pro elektronické formy s vysokými požadavky na povrch a přesnost se doporučuje použití materiálů s průměrnou velikostí částic pod 4 μm.
Pro zajištění přesnosti a povrchové úpravy zpracované formy.
Čím menší je průměrná velikost částic materiálu, tím menší je ztráta materiálu a tím větší je síla mezi iontovými skupinami.
Například ISEM-7 se obvykle doporučuje pro přesné tlakové lití a kování. Pokud však zákazníci mají obzvláště vysoké požadavky na přesnost, doporučuje se použít materiály TTK-50 nebo ISO-63, aby se zajistila menší ztráta materiálu.
Zajistěte přesnost a drsnost povrchu formy.
Zároveň platí, že čím větší jsou částice, tím vyšší je rychlost vypouštění a tím menší jsou ztráty při hrubém obrábění.
Hlavním důvodem je, že intenzity proudu během vybíjecího procesu jsou různé, což má za následek různou energii vybíjení.
Povrchová úprava po vybití se však také mění se změnou částic.
2. Pevnost materiálu v ohybu
Pevnost materiálu v ohybu je přímým projevem pevnosti materiálu a ukazuje těsnost vnitřní struktury materiálu.
Vysoce pevné materiály mají relativně dobrou odolnost proti výboji. U elektrod s vysokými požadavky na přesnost se snažte zvolit materiály s vyšší pevností.
Například: TTK-4 může splňovat požadavky běžných forem elektronických konektorů, ale pro některé formy elektronických konektorů se speciálními požadavky na přesnost můžete použít materiál TTK-5 se stejnou velikostí částic, ale o něco vyšší pevností.
3. Tvrdost materiálu podle Shorea
V podvědomém chápání grafitu je grafit obecně považován za relativně měkký materiál.
Skutečná zkušební data a aplikační podmínky však ukazují, že tvrdost grafitu je vyšší než tvrdost kovových materiálů.
V průmyslu specializovaných grafitů je univerzálním standardem pro měření tvrdosti metoda měření tvrdosti Shore a její princip zkoušení se liší od principu zkoušení kovů.
Díky vrstevnaté struktuře grafitu má vynikající řezný výkon během procesu řezání. Řezná síla je pouze asi 1/3 síly měděných materiálů a povrch po obrábění se snadno opracovává.
Vzhledem k vyšší tvrdosti však bude opotřebení nástroje během řezání o něco větší než u nástrojů na obrábění kovů.
Zároveň materiály s vysokou tvrdostí lépe kontrolují ztráty při výboji.
V našem systému EDM materiálů si můžeme vybrat ze dvou materiálů se stejnou velikostí částic, které se používají častěji, jeden s vyšší tvrdostí a druhý s nižší tvrdostí, abychom splnili potřeby zákazníků s různými požadavky.
požadovat.
Například: materiály s průměrnou velikostí částic 5 μm zahrnují ISO-63 a TTK-50; materiály s průměrnou velikostí částic 4 μm zahrnují TTK-4 a TTK-5; materiály s průměrnou velikostí částic 2 μm zahrnují TTK-8 a TTK-9.
Především s ohledem na preference různých typů zákazníků pro elektroerozivní obrábění a obrábění.
4. Vnitřní odpor materiálu
Podle statistik naší společnosti o charakteristikách materiálů, pokud jsou průměrné částice materiálů stejné, bude rychlost vybíjení s vyšším odporem pomalejší než s nižším odporem.
U materiálů se stejnou průměrnou velikostí částic budou mít materiály s nízkým měrným odporem odpovídajícím způsobem nižší pevnost a tvrdost než materiály s vysokým měrným odporem.
To znamená, že rychlost vybíjení a ztráty se budou lišit.
Proto je velmi důležité vybrat materiály podle skutečných potřeb aplikace.
Vzhledem ke specifickému principu práškové metalurgie má každý parametr každé šarže materiálu určitý rozsah kolísání své reprezentativní hodnoty.
Nicméně, účinky vybíjení grafitových materiálů stejného druhu jsou velmi podobné a rozdíl v aplikačních účincích v důsledku různých parametrů je velmi malý.
Volba materiálu elektrody přímo souvisí s účinkem výboje. Vhodný výběr materiálu do značné míry určuje konečnou situaci, jako je rychlost výboje, přesnost obrábění a drsnost povrchu.
Tyto čtyři typy dat představují hlavní charakteristiky vybíjecího výkonu materiálu a přímo určují jeho vlastnosti.
Čas zveřejnění: 8. března 2021